อะไรทำให้เครื่องตัดแผ่นไฟเบอร์เลเซอร์จำเป็นสำหรับการผลิตโลหะสมัยใหม่

1. ทำความเข้าใจกับเครื่องตัดเพลทไฟเบอร์เลเซอร์

เครื่องตัดแผ่นไฟเบอร์เลเซอร์เป็นระบบงานโลหะอุตสาหกรรมที่ใช้ลำแสงเลเซอร์เข้มข้นเพื่อตัดรูปร่างที่ตั้งโปรแกรมไว้จากแผ่นโลหะแบนหรือแผ่น ตัวควบคุม CNC ประสานหัวตัดและระบบการเคลื่อนที่ ทำให้เครื่องจักรสามารถติดตามรูปทรงที่ซับซ้อน รู ร่อง และโครงร่างส่วนประกอบด้วยการวางตำแหน่งที่ทำซ้ำได้

ซึ่งแตกต่างจากการตัดด้วยกลทั่วไป การประมวลผลด้วยเลเซอร์ไม่จำเป็นต้องใช้ใบมีดในการสัมผัสกับวัสดุ ลำแสงโฟกัสจะสร้างความร้อนเข้มข้นที่จุดเฉพาะ ในขณะที่แก๊สช่วยช่วยกำจัดโลหะหลอมเหลวออกจากเส้นทางการตัด กระบวนการนี้จะสร้างรอยตัดที่แคบ และลดความจำเป็นในการตกแต่งคมตัดเพิ่มเติมเมื่อกำหนดค่าพารามิเตอร์การตัดอย่างถูกต้อง

ส่วนประกอบหลักของระบบอุตสาหกรรม

• แหล่งกำเนิดไฟเบอร์เลเซอร์:สร้างพลังงานเลเซอร์ที่ใช้ในการประมวลผลโลหะ
• หัวตัดเลเซอร์:โฟกัสลำแสงและส่งก๊าซช่วยไปยังพื้นที่ตัด
• ระบบควบคุมซีเอ็นซี:ตีความเส้นทางการตัดที่ตั้งโปรแกรมไว้และประสานงานการเคลื่อนที่ของเครื่องจักร
• ระบบการเคลื่อนไหวและเตียงเครื่องจักร:รองรับชิ้นงานและรักษาการเคลื่อนไหวให้มั่นคงและควบคุมได้
• ระบบทำความเย็น:รักษาส่วนประกอบที่กำหนดให้อยู่ในช่วงอุณหภูมิการทำงานที่ต้องการ
• การดูดควันและตู้ครอบนิรภัย:ช่วยควบคุมการปล่อยก๊าซเรือนกระจกและลดการสัมผัสอันตรายจากเลเซอร์

ส่วนประกอบเหล่านี้ทำงานร่วมกัน แหล่งกำเนิดเลเซอร์กำลังสูงเพียงอย่างเดียวไม่สามารถรับประกันผลลัพธ์ที่ยอดเยี่ยมได้ หากโครงสร้างของเครื่องจักร หัวตัด การควบคุมการเคลื่อนไหว การจ่ายก๊าซ หรือการตั้งค่ากระบวนการไม่เหมาะสมสำหรับการใช้งาน

2. กระบวนการตัดทำงานอย่างไร?

การตัดแผ่นไฟเบอร์เลเซอร์ผสมผสานพลังงานแสง การเคลื่อนไหวที่ควบคุม และการกำจัดวัสดุ เครื่องจักรจะแปลงภาพวาดดิจิทัลให้เป็นส่วนประกอบโลหะทางกายภาพผ่านชุดการทำงานที่ประสานกัน

ขั้นตอนที่ 1: เตรียมการออกแบบการตัด

ผู้ปฏิบัติงานนำเข้าแบบร่าง CAD ที่เข้ากันได้ลงในการเขียนโปรแกรมหรือซอฟต์แวร์ซ้อนของเครื่อง ซอฟต์แวร์จะจัดเรียงส่วนประกอบบนแผ่นโลหะ กำหนดเส้นทางการตัด และกำหนดสารตะกั่ว จุดเจาะ และคำแนะนำกระบวนการอื่นๆ

ขั้นตอนที่ 2: โฟกัสลำแสงเลเซอร์

แหล่งกำเนิดเลเซอร์จะสร้างลำแสงที่เคลื่อนที่ผ่านระบบส่งแสงไปยังหัวตัด เลนส์โฟกัสจะรวมพลังงานไปที่พื้นที่เล็กๆ ของชิ้นงาน โดยจะเพิ่มอุณหภูมิในพื้นที่จนกว่าโลหะจะละลายหรือเกิดปฏิกิริยาทางความร้อนตามกระบวนการตัดที่เลือก

ขั้นตอนที่ 3: นำวัสดุที่หลอมละลายออก

ก๊าซช่วยเหลือ โดยทั่วไปคือออกซิเจน ไนโตรเจน หรืออากาศอัดตามความเหมาะสม จะช่วยขับวัสดุที่หลอมเหลวออกจากรอยตัด ประเภทของแก๊สและแรงดันมีอิทธิพลต่อความเร็วตัด การเกิดออกซิเดชันของคมตัด ลักษณะพื้นผิว และปริมาณสารตกค้างที่เหลืออยู่บนชิ้นงานที่เสร็จแล้ว

ขั้นตอนที่ 4: ปฏิบัติตามเส้นทางการตัด CNC

ระบบ CNC ประสานการเคลื่อนไหวตามแนวโครงร่างที่ตั้งโปรแกรมไว้ เครื่องจักรเจาะเพลต ตามเส้นทางที่กำหนด และประกอบส่วนประกอบให้เสร็จสมบูรณ์ การเร่งความเร็ว การควบคุมมุม การตั้งค่าโฟกัส และความเร็วในการตัดที่เหมาะสม มีความสำคัญต่อการรักษาความสม่ำเสมอของมิติ

ขั้นตอนที่ 5: ตรวจสอบส่วนที่เสร็จแล้ว

ผู้ปฏิบัติงานตรวจสอบขนาด คุณภาพรอยตัด ครีบ ขี้เถ้า และลักษณะขอบโดยเทียบกับข้อกำหนดในการผลิต สำหรับส่วนประกอบที่มีความต้องการสูง การตรวจสอบชิ้นแรกที่มีการจัดทำเอกสารสามารถช่วยตรวจสอบได้ว่ากระบวนการนั้นเหมาะสมก่อนที่จะเริ่มการผลิตทั้งชุด

3. เครื่องตัดแผ่นไฟเบอร์เลเซอร์สามารถประมวลผลวัสดุใดได้บ้าง

ระบบไฟเบอร์เลเซอร์มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตโลหะ แต่ช่วงการตัดในทางปฏิบัติขึ้นอยู่กับการกำหนดค่าเลเซอร์ เกรดวัสดุ ความหนา สภาพพื้นผิว ก๊าซช่วยเหลือ และคุณภาพของคมตัดที่ต้องการ ไม่ใช่ทุกเครื่องจักรที่สามารถประมวลผลวัสดุหรือความหนาทุกชนิดได้ดีเท่ากัน

อุตสาหกรรมที่ได้รับประโยชน์จากการตัดด้วยเลเซอร์เพลท

• การผลิตเครื่องจักรกลหนักและเครื่องจักรกลการเกษตร
• การผลิตชิ้นส่วนยานยนต์และอุปกรณ์การขนส่ง
• ตู้ไฟฟ้า กล่องควบคุม และตู้อุตสาหกรรม
• การผลิตเหล็ก ส่วนประกอบการก่อสร้าง และเฟอร์นิเจอร์โลหะ
• ส่วนประกอบลิฟต์ อุปกรณ์เชิงพาณิชย์ และผลิตภัณฑ์โลหะสั่งทำพิเศษ

สำหรับผู้ผลิตที่ต้องจัดการกับการออกแบบผลิตภัณฑ์หลายแบบหรือการเปลี่ยนแปลงคำสั่งซื้อบ่อยครั้ง การตั้งโปรแกรม CNC สามารถทำให้การเปลี่ยนระหว่างงานทำได้ง่ายขึ้น โดยไม่จำเป็นต้องผลิตแม่พิมพ์ตัดเฉพาะสำหรับรูปทรงใหม่แต่ละชิ้น

4. ประโยชน์หลักสำหรับผู้ผลิต

การตัดที่แม่นยำและขนาดที่สม่ำเสมอ

ระบบตัดไฟเบอร์เลเซอร์ที่กำหนดค่าอย่างเหมาะสมสามารถสร้างรูปทรงที่มีรายละเอียด ช่องเปิดขนาดเล็ก และโปรไฟล์ส่วนประกอบที่ทำซ้ำได้ สิ่งนี้มีประโยชน์สำหรับผู้ผลิตที่การประกอบขึ้นอยู่กับตำแหน่งรูที่แม่นยำ ระยะห่างที่ควบคุมได้ และขนาดชิ้นส่วนที่สม่ำเสมอ ควรยืนยันพิกัดความเผื่อที่แท้จริงโดยใช้เครื่องจักรที่เลือกและชิ้นงานตัวอย่าง

การประมวลผลที่ยืดหยุ่นสำหรับคำสั่งซื้อที่แตกต่างกัน

การเปลี่ยนโปรแกรมการตัดแบบดิจิทัลสามารถทำได้ง่ายกว่าการเปลี่ยนเครื่องมือในสายการผลิตแบบเดิมๆ ความยืดหยุ่นนี้รองรับการผลิตแบบกำหนดเอง ชุดงานขนาดเล็ก ต้นแบบ และกำหนดการผลิตแบบผสม นอกจากนี้ยังสามารถช่วยให้ผู้ผลิตตอบสนองต่อการแก้ไขการออกแบบของลูกค้าได้โดยไม่ต้องสร้างเครื่องมือเฉพาะขึ้นมาใหม่

ลดการประมวลผลรอง

เมื่อการเลือกวัสดุและพารามิเตอร์การตัดมีความเหมาะสม การตัดด้วยเลเซอร์สามารถสร้างขอบที่ต้องใช้การเจียรหรือลบคมน้อยกว่ากระบวนการทางเลือกบางอย่าง การลดลงจริงขึ้นอยู่กับการตกแต่งพื้นผิวที่ต้องการ ความหนาของวัสดุ การเลือกก๊าซ และมาตรฐานคุณภาพของส่วนประกอบสำเร็จรูป

การใช้วัสดุที่ดีขึ้น

ซอฟต์แวร์ซ้อนจะจัดเรียงหลายส่วนภายในแผ่นเดียวเพื่อลดพื้นที่ที่ไม่ได้ใช้ เมื่อใช้ร่วมกับร่องตัดที่แคบและลำดับการตัดที่วางแผนไว้อย่างดี จะช่วยปรับปรุงการใช้วัตถุดิบได้ ผลลัพธ์ขึ้นอยู่กับรูปทรงของชิ้นส่วน ระยะห่างขั้นต่ำ การจัดการส่วนที่เหลือ และการวางแผนการผลิต

การปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตที่มีศักยภาพ

เส้นทางการตัดอัตโนมัติ โปรแกรมที่ทำซ้ำได้ และอุปกรณ์การขนถ่ายที่เป็นอุปกรณ์เสริม สามารถลดการจัดการด้วยมือและสนับสนุนการผลิตที่สม่ำเสมอมากขึ้น อย่างไรก็ตาม ปริมาณงานโดยรวมยังขึ้นอยู่กับเวลาในการเจาะ การเคลื่อนย้ายวัสดุ การคัดแยก การตรวจสอบ และเวลาที่จำเป็นในการเปลี่ยนงาน

5. อะไรเป็นตัวกำหนดประสิทธิภาพการตัด?

ประสิทธิภาพการตัดเป็นผลรวมของการกำหนดค่าเครื่องจักร คุณสมบัติของวัสดุ การตั้งค่ากระบวนการ และการปฏิบัติงานของผู้ปฏิบัติงาน การประเมินปัจจัยเหล่านี้ร่วมกันมีความน่าเชื่อถือมากกว่าการเลือกอุปกรณ์โดยใช้พลังงานเลเซอร์เพียงอย่างเดียว

กำลังเลเซอร์และความหนาของวัสดุ

พลังงานเลเซอร์ส่งผลต่อปริมาณพลังงานที่มีอยู่สำหรับการหลอมหรือการแปรรูปวัสดุ กำลังที่สูงขึ้นสามารถขยายช่วงการตัดในทางปฏิบัติหรือปรับปรุงปริมาณงานภายใต้สภาวะที่เหมาะสม อย่างไรก็ตาม ความหนาสูงสุดที่โฆษณาไม่จำเป็นต้องเป็นความหนาที่เครื่องจักรให้ความเร็วในการผลิต คุณภาพคมตัด หรือต้นทุนการดำเนินงานที่ดีที่สุดเสมอไป

ก่อนที่จะเลือกการกำหนดค่า ให้ระบุความหนาที่ใช้บ่อยที่สุด วัสดุที่หนาที่สุดที่ต้องตัดเป็นประจำ และงานที่มีความหนาสูงสุดเป็นครั้งคราว สอบถามซัพพลายเออร์เกี่ยวกับข้อมูลการตัดที่สอดคล้องกับข้อกำหนดด้านวัสดุ ก๊าซ และคุณภาพของคุณ

ความเร็วตัดและตำแหน่งโฟกัส

ความเร็วที่มากเกินไปอาจทำให้เกิดการเจาะที่ไม่สมบูรณ์หรือมีคราบสกปรกที่ขอบด้านล่าง ในขณะที่ความเร็วต่ำที่ไม่เหมาะสมอาจทำให้เกิดความร้อนมากเกินไปและคุณภาพของขอบไม่ดี ตำแหน่งโฟกัสยังส่งผลต่อการกระจายพลังงานภายในเคอร์ฟอีกด้วย การตั้งค่าที่ถูกต้องจะแตกต่างกันไปตามวัสดุ ความหนา หัวฉีด แก๊ส และการกำหนดค่าของเครื่องจักร

ช่วยเลือกก๊าซ

ออกซิเจนสามารถให้ความร้อนเพิ่มเติมในระหว่างการตัดเหล็กคาร์บอน ในขณะที่ไนโตรเจนมักใช้เมื่อคมตัดที่สว่างและมีออกซิเดชันต่ำเป็นสิ่งสำคัญ อากาศอัดอาจใช้งานได้จริงสำหรับการใช้งานบางอย่างเมื่อมีแรงดัน ความสะอาด และการควบคุมความชื้นเพียงพอ การเลือกก๊าซควรรักษาสมดุลระหว่างคุณภาพขอบ ความเร็วในการประมวลผล การดำเนินงานขั้นปลาย และต้นทุนการใช้ทั้งหมด

หัวฉีดและสภาพแสง

หัวฉีดที่เสียหาย หน้าต่างป้องกันปนเปื้อน หรือการจัดตำแหน่งหัวฉีดที่ไม่ถูกต้อง อาจขัดขวางการไหลของแก๊สและส่งผลต่อผลการตัด การตรวจสอบวัสดุสิ้นเปลืองเป็นประจำจึงเป็นสิ่งสำคัญเมื่อคุณภาพลดลงอย่างไม่คาดคิด

6. วิธีการเลือกเครื่องตัดเพลทไฟเบอร์เลเซอร์ที่เหมาะสม

เครื่องจักรที่เหมาะสมควรตรงกับความต้องการการผลิตของโรงงานในปัจจุบัน ในขณะเดียวกันก็เหลือพื้นที่ที่เหมาะสมสำหรับการเติบโตในอนาคต การประเมินแบบมีโครงสร้างช่วยป้องกันการใช้จ่ายเกินกำลังการผลิตที่ไม่จำเป็นหรือการซื้อระบบที่ประสบปัญหากับงานการผลิตปกติ

กำหนดช่วงวัสดุและความหนาของคุณ

เตรียมรายการโลหะที่แปรรูปในแต่ละเดือน เกรด การกระจายความหนา ขนาดแผ่น และการตกแต่งขอบที่ต้องการ รวมเปอร์เซ็นต์ของงานที่แสดงโดยแต่ละความหนา แทนที่จะอาศัยเฉพาะส่วนที่หนาที่สุดที่คุณผลิตเป็นครั้งคราว

จับคู่พื้นที่ทำงานให้เข้ากับขั้นตอนการผลิตของคุณ

โต๊ะทำงานควรรองรับขนาดแผ่นมาตรฐานของคุณและชิ้นส่วนที่คุณตั้งใจจะผลิต ตรวจสอบทางเข้าโหลด พื้นที่ว่างในโรงงาน ที่เก็บวัสดุ ทางเข้าเครนหรือรถยก และระยะห่างที่จำเป็นสำหรับการบำรุงรักษา

ประเมินการกำหนดค่าเครื่องที่สมบูรณ์

เปรียบเทียบแหล่งกำเนิดเลเซอร์ หัวตัด ตัวควบคุม CNC ส่วนประกอบการเคลื่อนที่ แท่นเครื่องจักร ระบบทำความเย็น ข้อกำหนดทางไฟฟ้า อุปกรณ์สกัด และกล่องนิรภัย ยืนยันว่ารายการใดรวมอยู่ในราคาที่เสนอและอุปกรณ์เสริมใดเป็นอุปกรณ์เสริม

ตรวจสอบซอฟต์แวร์และระบบอัตโนมัติ

ยืนยันว่าซอฟต์แวร์การเขียนโปรแกรมรองรับรูปแบบการวาดและเวิร์กโฟลว์การซ้อนของคุณ หากปริมาณการผลิตแสดงให้เห็นถึงระบบอัตโนมัติ ประเมินตารางการแลกเปลี่ยน การขนถ่ายอัตโนมัติ การจัดการส่วนที่เหลือ และการบูรณาการกับระบบการผลิตที่มีอยู่

ประเมินการสนับสนุนซัพพลายเออร์

การติดตั้ง การฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน ความพร้อมของอะไหล่ การวินิจฉัยระยะไกล และคำแนะนำในการบำรุงรักษา ล้วนส่งผลต่อมูลค่าอุปกรณ์ในระยะยาว สอบถามวิธีการให้การสนับสนุนทางเทคนิค มีการเตรียมการตอบรับอะไรบ้าง และวัสดุสิ้นเปลืองใดบ้างที่ควรจะจัดเก็บไว้ในท้องถิ่น

ขอข้อเสนอทางเทคนิคที่เป็นลายลักษณ์อักษร

ข้อเสนอที่มีประโยชน์ควรระบุการกำหนดค่าเครื่องจักร ความสามารถในการตัด ข้อกำหนดด้านสาธารณูปโภค อุปกรณ์เสริมที่รวมอยู่ เงื่อนไขการรับประกัน การเตรียมการส่งมอบ ขอบเขตการติดตั้ง และการฝึกอบรมอย่างชัดเจน คำกล่าวอ้างการผลิตควรได้รับการสนับสนุนจากเงื่อนไขการทดสอบที่เกี่ยวข้อง แทนที่จะเป็นข้อความกว้างๆ ที่ไม่มีบริบท

7. ไฟเบอร์เลเซอร์ กับ การตัดพลาสม่า และ CO2

เทคโนโลยีการตัดที่แตกต่างกันเหมาะกับการผสมผสานระหว่างความหนาของวัสดุ ความคาดหวังด้านคุณภาพ ปริมาณการผลิต และงบประมาณการลงทุนที่แตกต่างกัน ไฟเบอร์เลเซอร์ไม่ใช่ตัวเลือกที่ประหยัดที่สุดสำหรับงานโลหะทุกประเภทโดยอัตโนมัติ

สำหรับแผ่นโลหะบางและขนาดกลาง เทคโนโลยีไฟเบอร์เลเซอร์มักได้รับการพิจารณาว่ามีการผสมผสานระหว่างความแม่นยำ ศักยภาพของระบบอัตโนมัติ และความยืดหยุ่นในการประมวลผล สำหรับเพลตที่มีน้ำหนักมาก พลาสมาอาจยังคงแข่งขันได้ ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดด้านความคลาดเคลื่อนและต้นทุนการดำเนินงาน ควรพิจารณาตัวเลือกที่เหมาะสมที่สุดผ่านการทดสอบการตัดเฉือนแบบตัวแทนและการเปรียบเทียบต้นทุนที่สมบูรณ์

8. ต้นทุนการดำเนินงานและประสิทธิภาพการผลิต

ราคาซื้อเป็นเพียงส่วนหนึ่งของการลงทุน การประเมินที่เชื่อถือได้ควรพิจารณาถึงต้นทุนที่เกิดขึ้นขณะเดียวกันก็ผลิตชิ้นส่วนที่ยอมรับได้ตลอดอายุการใช้งานที่คาดไว้ของเครื่องจักร

ระบุประเภทต้นทุนหลัก

• ไฟฟ้า:แหล่งกำเนิดเลเซอร์ ระบบทำความเย็น อุปกรณ์การเคลื่อนที่ การสกัด และอุปกรณ์เสริม
• ก๊าซช่วย:ออกซิเจน ไนโตรเจน หรืออากาศอัด รวมถึงอุปกรณ์สร้างและบำบัดก๊าซ หากมี
• วัสดุสิ้นเปลือง:หัวฉีด หน้าต่างป้องกัน เลนส์ หากมี และส่วนประกอบทดแทนอื่นๆ
• แรงงาน:การตั้งโปรแกรม การขนถ่าย การคัดแยก การตรวจสอบ และการบำรุงรักษา
• การซ่อมบำรุง:การบริการตามกำหนดเวลา อะไหล่ทดแทน การแก้ไขปัญหา และการสนับสนุนทางเทคนิค
• ขยะวัสดุ:ประสิทธิภาพการซ้อน ชิ้นส่วนที่ถูกปฏิเสธ เศษการติดตั้ง และเศษที่เหลือใช้ไม่ได้
• เวลาหยุดทำงาน:การสูญเสียการผลิตที่เกี่ยวข้องกับความผิดพลาด การบำรุงรักษา และการรอชิ้นส่วนหรือการบริการ

คำนวณต้นทุนต่อส่วนที่ยอมรับได้

แนวทางหนึ่งที่เป็นประโยชน์คือการแบ่งต้นทุนการดำเนินงานทั้งหมดสำหรับการผลิตตัวแทนด้วยจำนวนชิ้นส่วนที่ผลิตตามข้อกำหนด รวมการใช้วัสดุที่เกี่ยวข้อง ต้นทุนการทำงานของเครื่องจักร แรงงาน วัสดุสิ้นเปลือง และการทำงานซ้ำ ซึ่งให้การเปรียบเทียบที่มีความหมายมากกว่าความเร็วตัดเพียงอย่างเดียว

ผู้ผลิตควรวัดรอบเวลาจริงด้วย รวมถึงการบรรทุก การเจาะ การตัด การขนถ่าย และการตรวจสอบ เครื่องจักรที่ตัดอย่างรวดเร็วแต่ต้องมีการแทรกแซงบ่อยครั้งอาจไม่ให้ผลผลิตสูงสุดตลอดทั้งกะงาน

ประมาณการผลตอบแทนจากการลงทุนที่เป็นไปได้

เมื่อเปลี่ยนเครื่องตัดหรืออุปกรณ์เก่าที่จ้างจากภายนอก ให้เปรียบเทียบต้นทุนปัจจุบันกับต้นทุนที่คาดหวังของการผลิตภายในองค์กร รวมถึงการติดตั้ง การฝึกอบรม การจัดหาเงินทุน การบำรุงรักษา และการใช้งานจริง การประมาณการคืนทุนควรขึ้นอยู่กับปริมาณการผลิตที่บันทึกไว้และสมมติฐานเชิงอนุรักษ์เกี่ยวกับคำสั่งซื้อในอนาคต

9. การบำรุงรักษาและความปลอดภัยในสถานที่ทำงาน

การบำรุงรักษาเชิงป้องกันช่วยรักษาประสิทธิภาพการตัดให้คงที่ ปกป้องส่วนประกอบหลัก และลดการหยุดชะงักของการผลิตที่หลีกเลี่ยงได้ ผู้ปฏิบัติงานควรปฏิบัติตามกำหนดการบำรุงรักษาของผู้ผลิตอุปกรณ์และขั้นตอนที่ระบุไว้สำหรับแหล่งกำเนิดเลเซอร์และหัวตัดที่ติดตั้ง

การบำรุงรักษารายวันและประจำ

• ตรวจสอบหัวฉีดเพื่อดูความเสียหาย การปนเปื้อน และปัญหาการจัดตำแหน่ง
• ตรวจสอบส่วนประกอบป้องกันแสงตามขั้นตอนการตรวจสอบที่ได้รับอนุมัติ
• ตรวจสอบสัญญาณเตือนระบบทำความเย็น อุณหภูมิ สภาพน้ำหล่อเย็น และการไหลที่ต้องการ
• ตรวจสอบท่อจ่ายก๊าซ ตัวกรอง ตัวควบคุม และการอ่านค่าแรงดัน
• รักษาโต๊ะทำงานและพื้นที่โดยรอบให้ปราศจากเศษซากสะสมและฝุ่นมากเกินไป
• ตรวจสอบการแจ้งเตือนของเครื่องจักรและบันทึกปัญหาคุณภาพการตัดที่เกิดขึ้นซ้ำๆ
• ดำเนินการหล่อลื่นตามกำหนดเวลาและการตรวจสอบกลไกตามคำแนะนำของผู้ผลิต

แนวทางปฏิบัติด้านความปลอดภัยของเลเซอร์ที่จำเป็น

ระบบเลเซอร์ทางอุตสาหกรรมอาจก่อให้เกิดอันตรายร้ายแรงต่อดวงตา ผิวหนัง ไฟไหม้ ไฟฟ้า และควันได้ ความยาวคลื่นและกำลังของไฟเบอร์เลเซอร์จำเป็นต้องได้รับการดูแลเป็นพิเศษ เนื่องจากการแผ่รังสีเลเซอร์ใกล้อินฟราเรดอาจไม่สามารถมองเห็นได้ด้วยตามนุษย์

• ใช้กล่องหุ้ม อินเตอร์ล็อค และระบบป้องกันที่เหมาะสมที่เหมาะสมกับการจำแนกประเภทและการติดตั้งเลเซอร์
• ห้ามเลี่ยงผ่านอินเตอร์ล็อคหรือใช้งานโดยมีสิ่งกีดขวางด้านความปลอดภัยที่เสียหาย
• ให้การดูดควันที่มีประสิทธิภาพและประเมินอันตรายที่เกี่ยวข้องกับวัสดุที่ถูกตัด
• ใช้แว่นตาป้องกันเลเซอร์ที่ได้รับอนุมัติเท่านั้นตามที่กำหนดโดยการประเมินความปลอดภัยที่จัดทำเป็นเอกสาร แว่นตาไม่ได้แทนที่การควบคุมทางวิศวกรรม
• จำกัดการปฏิบัติงานและการบริการเฉพาะบุคลากรที่ได้รับการฝึกอบรมตามขั้นตอนที่ได้รับอนุมัติ
• ใช้ขั้นตอนการล็อคและการแยกที่ถูกต้องก่อนการบำรุงรักษาหรือการซ่อมแซม

สิ่งอำนวยความสะดวกควรตรวจสอบกฎระเบียบท้องถิ่น ข้อกำหนดทางไฟฟ้า ข้อควรระวังเกี่ยวกับอัคคีภัย และมาตรฐานความปลอดภัยในการทำงาน ก่อนการติดตั้งและใช้งาน

10. รายการตรวจสอบการประเมินก่อนซื้อ

ก่อนที่จะสั่งซื้อเครื่องตัดแผ่นไฟเบอร์เลเซอร์ ให้ใช้รายการตรวจสอบต่อไปนี้เพื่อจัดการหารือทางเทคนิคกับซัพพลายเออร์ที่มีศักยภาพ

• มีการบันทึกเกรดวัสดุหลักและความหนาในการผลิตหรือไม่
• กำลังเลเซอร์ที่นำเสนอนั้นเหมาะสมกับงานการผลิตปกติ ไม่ใช่แค่การตัดที่มีความหนาสูงสุดเป็นครั้งคราวหรือไม่
• พื้นที่ทำงานเหมาะสมกับขนาดแผ่นมาตรฐานและแผนผังโรงงานที่วางแผนไว้หรือไม่?
• ชิ้นส่วนตัวอย่างได้รับการทดสอบโดยใช้วัสดุที่เป็นตัวแทนและข้อกำหนดด้านคุณภาพหรือไม่
• ความเร็วตัด คุณภาพของคมตัด และผลลัพธ์ด้านขนาดได้รับการบันทึกไว้ภายใต้เงื่อนไขการทดสอบที่ระบุไว้หรือไม่
• แหล่งกำเนิดเลเซอร์ หัวตัด ตัวควบคุม และอุปกรณ์เสริมที่ให้มาระบุไว้อย่างชัดเจนหรือไม่
• เข้าใจข้อกำหนดการจ่ายไฟฟ้า การทำความเย็น อากาศอัด ก๊าซ และการสกัดหรือไม่
• มีการตรวจสอบความเข้ากันได้ของซอฟต์แวร์ ความสามารถในการซ้อน และระบบอัตโนมัติเสริมหรือไม่
• การติดตั้ง การฝึกอบรม การรับประกัน อะไหล่ และเงื่อนไขการสนับสนุนทางเทคนิคมีความชัดเจนหรือไม่
• มีการเปรียบเทียบราคาต้นทุนที่คาดหวังต่อชิ้นส่วนที่ยอมรับได้กับวิธีการผลิตที่มีอยู่หรือไม่

กระบวนการจัดซื้อที่กำหนดไว้อย่างดีช่วยให้ผู้ผลิตสามารถเปรียบเทียบซัพพลายเออร์เกี่ยวกับมูลค่าการผลิตจริง แทนที่จะอาศัยข้อกำหนดเฉพาะทั่วไป นอกจากนี้ยังสร้างข้อมูลอ้างอิงที่ชัดเจนสำหรับการยอมรับการติดตั้งและการตรวจสอบประสิทธิภาพในอนาคต

11. คำถามที่พบบ่อย